西安瑪鋼管件鑄造過程中石墨化程度決定著鑄造成品機械性能是否優異。而瑪鋼管件中各元素的含量則影響著管件鑄造的石墨化進程。下面就讓小編簡單介紹下。

在管件生產中，除鐵（Fe）以外最重要的是碳（C）、硅（Si）、錳（Mn）、硫（S）、磷（P）這5種元素。

1．碳（C），是一種強烈的促進石墨化元素。碳元素聚合生產石墨的過程，類似于我們堆箱子。首先它們傾向于在已經形成了團體的石墨周圍堆積擴大。所以，一個核心是很重要的。其次，它們都是很規矩的，如果沒有其他推動作用，它們便會如上圖中一樣，一層層的往外延伸。當擴大到一定層度時，便形成了片狀石墨。片狀石墨會切割鐵基體，造成鐵基體的分離，讓產品發脆易裂。所以我們需要采用一定的手段避免片狀石墨的形成，盡量讓碳聚合成球狀或者團絮狀石墨。當鐵水中碳（C）含量過高時，會使可鍛鑄鐵中的團絮狀石墨數量過多，降低產品機械性能。而含碳量過低時，則會使產品中晶核數目過小，從而導致產品的退火困難，大大延長退火時間。

2．硅（Si），也是強烈的促石墨化元素。

隨著硅含量的逐漸提高，產品中的石墨數量也在急劇上升，當硅含量達到3.0%時，石墨含量達到******點，其后，硅含量的提高反而會降低石墨的含量。在實際生產中，當硅含量高于1.7%-1.8%，會造成產品中的石墨分枝（如上右圖中的細紋部分）變粗增大，從而破壞石墨形態，惡化產品的機械性能。所以在可鍛鑄鐵管件即瑪鋼管件的生產過程中，要把產品中的硅含量控制在1.2-1.8%之間。

3．錳（Mn）和硫（S），這兩者都是阻礙石墨化進程的有害元素。在可鍛鑄鐵的生產過程中，硫會嚴重阻礙石墨化進程，大大延長退火時間。而且它會降低鐵水的流動性，增加裂紋傾向，降低鑄件的韌性。而在球墨鑄鐵的生產過程中，由于氧元素會降低鐵液-石墨的表面張力，影響石墨球化。而球化劑則是與氧硫反應，從而去產品中的氧硫，提高石墨的球化。硫會與球化劑發生反應，消耗球化劑。所以，在鑄鐵生產中，硫含量應該越低越好。

錳，在鑄造中，由于錳會與硫反應生成MnS，一部分可隨鐵液的灰渣除掉，一部分則會留在產品中，充當石墨化的非自發核心，這就中和了硫的阻礙石墨化的作用。但是，錳也會對退火過程中的石墨化產生強烈的阻礙作用。所以，在瑪鋼即可鍛鑄鐵的生產過程中，為了發揮錳對硫的中和作用，要求錳的含量應該為硫含量的2.5-3.2倍為宜。當高于這個比值時，則會強力的阻礙石墨化進程。可鍛鑄鐵中的錳含量應該控制在0.8%-1.2%之間。

4．磷（P），磷對于瑪鋼的石墨化進程影響不大，但是含磷量過高時，會降低鑄件的韌性。導致產品發脆易裂。

5．其他元素，在瑪鋼管件生產中，以上5元素為主要影響元素，其他微量元素一般影響很小。但是如果因為原料問題，導致某些元素含量過高時，也會對產品材質性能產生一些負面的影響。譬如，鉻（Cr）元素是不銹鋼及高硬度工具鋼中的一種重要金屬成分。但是含鉻量過高的鑄件卻會造成瑪鋼管件硬度過高，造成加工難度加大，產品發脆等影響。

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